L'université de Tokyo avait
déjà inventé, il y a 40 ans, le processus de fabrication,
mais les propriétés de résistance thermique notamment
n'étaient alors pas suffisantes pour envisager une application commerciale
du produit. L'utilisation d'un nouveau catalyseur a permis de remédier
à ce défaut. Le matériau est dérivé
à 50% de CO2 issu d'usines, mélange à des
époxydes. Ceci permet une réduction de 30% des émissions
de gaz à effet de serre comparé à la fabrication de
plastique issu des hydrocarbures.
Les partenaires (Université de Tokyo, Université Keio, Université de Kanagawa, Université de Science de Tokyo, Teijin, Sumitomo Chemicals, Mitsubishi) espèrent avoir une version pratique du plastique en 2012. |
La production sera gérée par
le groupe Sumitomo, la manufacture revient à Teijin et le groupe
Mitsubishi assurera la commercialisation. Le projet dans sa globalité
a reçu le soutien du ministère de l'économie, du commerce
et de l'industrie par l'intermédiaire de son agence de financement
NEDO (New Energy and Industrial Technology Development Organization).
Sources:
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